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砂糖が出来るまで
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砂糖の原料は主に寒冷地で採れる「砂糖大根」
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そして熱帯地方で採れる「サトウキビ」
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さとうきびの収穫
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日本のサトウキビは鹿児島や沖縄で1月から3月頃まで収穫される
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回転カッターで切っていく
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シュレッダーで細かく砕く
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砕いたサトウキビをつぶしてジュースを搾り出す
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ジュースにはおよそ10%の砂糖分が含まれている
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しばらく置き、搾りかすを沈ませてジュースと分ける
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残りかすはマット上に固めてサトウキビ畑の肥料として無駄なく使われる
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上澄みのジュースを熱して砂糖分を結晶化させる
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ここからされに水分を取り除く
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こうして作られたものを「原料糖」とよぶ
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原料糖は大型タンカーで運ばれる
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国内は主に鹿児島や沖縄産で、海外では南アフリカ・タイ・オーストラリアなどから輸入される
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原料倉庫
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最大6万トンもの原料糖が一時貯蔵される
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原料糖には細かいゴミや不純物などが含まれている
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原料糖を工場へ送る
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洗糖工程
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原料糖の結晶表面のゴミや不純物を取り除くために洗う
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水で洗うと糖分が溶け出してしまうため「蜜」を掛けて結晶を洗う
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加熱しよく練り合わせると蜜に不純物などがくっついて砂糖の結晶からはがれる
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遠心分離機で網を通して「ゴミなどが付いた蜜」と「結晶」とを分ける
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小型機で再現
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蜜と分離された結晶には網を通らなかった大きなゴミや不純物も含まれている
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温水を加えて液体にする
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大きなゴミや色素・無機塩などの不純物を溶かしだす
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「粗糖液」と呼ばれる糖液になる
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清浄工程
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粗糖液に「水酸化カルシウム溶液」と「炭酸ガス」を入れる
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炭酸カルシウムが不純物を包み込む
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ろ過工程
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フィルターを通して不純物を包み込んだ炭酸カルシウムと残った大きなゴミを取り除く
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ろ過した糖液を「ブラウンリカー」と呼ぶ
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ろ過前
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ろ過後
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ブラウンリカーはまだ色や不純物が残っている
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脱色精製工程
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粒状活性炭の入ったタンクの中にブラウンリカーを通す
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色素物質が活性炭に吸い付いて取り除かれる
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通過前
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通過後
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薄い黄色の糖液になる
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脱塩精製工程
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イオン交換樹脂で無機塩や色素をさらに取り除く
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通過前
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これで無色透明な高純度の糖液「ファインリカー」が出来上がる
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濃縮工程
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熱を与えて水分を飛ばし糖分70%に濃縮する
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紫外線を当てて殺菌し無菌状態にする
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この糖液は「シロップ」として出荷される
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結晶化工程
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シロップを「真空釜」で煮詰めて「結晶化」させる
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結晶が出来やすいように糖液に細かくすりつぶした「粉砂糖」を溶かして入れる
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すると粉砂糖の一粒一粒が種となり糖液中の糖がくっついて結晶になる
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時間を掛けて大きく結晶させると「白ざら糖」や「氷砂糖」になる
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普通に煮詰めると温度が高くて糖液には色が付いてしまう
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真空で煮る為55℃の温度でも沸騰して水分が飛び綺麗な結晶が出来る
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こうして出来た結晶と蜜を「白下」と呼ぶ
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分蜜工程
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白下を遠心分離機にかけて結晶と蜜とに分ける
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網の内側に残った結晶をかきとる
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これで「グラニュー糖」が出来る
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グラニュー糖を取り終わった蜜をさらに煮詰めると
結晶の細かい「上白糖」が出来る -
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さらに残った蜜を煮詰める
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すると熱で糖が分解し、褐色で風味のある「三温糖」が出来る
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乾燥・冷却工程
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温風で乾燥させてその後冷却する
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グラニュー糖は良く乾燥させ、上白糖や三温糖は水分を残しながら乾燥する
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角砂糖を作る
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グラニュー糖に糖液を少し混ぜてしっとりさせる
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金型で成型する
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温風で12時間乾燥させて出来上がる
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こちらは上白糖
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軽量して袋に詰める
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こうして私たちの元へ届けられる
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